化工储罐是储存油品的容器，是油库储运系统的主要设施之一。长期以来，国内很多在役化工储罐都存在裂纹、腐蚀等缺陷。此外，使用过程中管理不善，导致anquan事故频发，设备损坏甚至人员伤亡。因此，对在役化工储罐进行无损检测意义重大。

　　目前，国外主要采用声发射技术在线检测常压化工储罐壁板的主动缺陷和储罐底板的腐蚀泄漏信号，采用漏磁法定期检测储罐底板的腐蚀泄漏，采用超声波检测技术检测储罐壁板和顶板。

　　国内常压化工储罐的定期检验是近几年才刚刚开始的，主要采用超声波、磁粉、射线、渗透探伤和超声波测厚。声发射和漏磁扫描技术目前在国外广泛应用，但国内没有相应的检测标准和规范，处于实验推广阶段。

　　化工储罐施工中采用的检测方法由被检测缺陷的类型、大小、方向和位置以及被检测化工储罐构件的形状、大小、焊接位置和材料决定。

　　化工储罐无损检测方法原理

　　常压化工储罐主要由预制顶板、壁板、底板现场组装后焊接而成。其中顶板和壁板多为对焊，底板多为搭接。常压下罐壁底圈和diyi圈钢板化工储罐，厚度≥23mm时，按ZBJ74003-1988《压力容器用钢板超声波探伤》进行检验，符合ⅲ级标准为合格。对于屈服点≤390MPa的钢板，应抽查20个点的钢板数量。当发现不合格钢板时，应逐个检查。屈服点>390MPa的钢板应逐个检查。

　　罐底焊缝的无损检测:

　　(1)所有底部焊缝应通过真空箱方法进行泄漏试验。试验负压值≮53kPa，无泄漏合格。

　　(2)对于标准屈服强度>>390MPa的边缘板对接焊缝，应在根部焊道焊完后进行渗透检测，zui后一层焊完后应再次进行渗透检测或磁粉检测。

　　(3)厚度≥10mm的底缘板，在每条对接焊缝外端300mm范围内，应进行射线探伤；厚度<10mm的罐底边缘板，每名焊工施焊时，应按上述方法至少抽查一处。

　　(4)底板上三层钢板搭接部分的搭接焊缝和对接罐底板T型焊缝的根部焊道焊接后，应在三个方向各200mm范围内进行渗透试验。所有焊接后，应进行渗透试验或磁粉试验。

　　(5)磁粉或渗透检测应符合SY/T0444-1998《常压钢焊接磁粉检测技术标准化工储罐及管道》和SY/T0443-1998《常压钢焊接技术标准化工储罐及管道渗透检测》的规定。

　　储罐壁焊缝的无损检测:

　　(1)对于纵向焊缝，每个焊工的焊接厚度(当厚度差≯1mm时，可视为相同厚度)，从初始3m焊缝的任何部位取300mm进行射线探伤。今后无论焊工人数多少，每30m焊缝及其尾号的任意部位取300mm进行射线探伤。25个点的探伤部位应位于T型焊缝处，每罐不少于两处。

　　(2)对于环向对接焊缝，从zui初焊接的3m焊缝的任何部位取300mm，对每个厚度(以较薄者为准)进行射线照相检查。今后，对于每块板厚，应在每60m焊缝及其尾数内的任何部位抽取300mm进行射线照相检查。以上检查不考虑焊工人数。

　　(3)当底环壁板厚度≤10mm时，从每条纵向焊缝中取300mm进行射线探伤；当板厚为10mm≤t≤25mm时，应在每条纵向焊缝上取两块300mm的试件进行射线探伤，其中一块应靠近底板。

　　(4)厚度为25mm≤t≤38mm的每条纵向焊缝应进行射线照相检验；所有厚度大于10毫米的墙板的T形接头应进行射线照相检测。

　　(5)除T形焊缝外，可采用超声波检测代替射线检测，但其中20个点应进行射线检测复检。

　　(6)射线探伤或超声波探伤不合格时，应在探伤长度两端各延伸300mm进行补检，但当缺陷距离胶片端部或超声波探伤部位大于75mm时，可不再延伸。若延伸部分探伤结果仍不合格，则应继续延伸检验。

　　(7)射线照相检验应按GB/T3323-2005《金属熔焊焊接接头的射线照相》进行。并按三级标准合格；但对于屈服点>390MPa的钢、厚度≥25mm的普通碳钢、或厚度≥16mm的低合金钢的焊缝，合格标准为ⅱ级；超声波检测应符合1152-1981《锅炉及钢制压力容器对接焊缝超声波检测》，合格标准为ⅱ级。

　　三通储罐角焊缝的无损检测:

　　罐底壁与罐底T形接头角焊缝的无损检测:

　　(1)当罐底边板厚度≥8mm，底环壁板厚度≥16mm，或屈服点>390MPa时，罐内外角焊缝焊接后，罐内角焊缝应进行渗透或磁粉探伤。油罐充水试验后，应采用同样的方法进行复验，检验要求和标准与底板检验相同。

　　(2)对于屈服点>390MPa的钢板，在罐内初始层角焊缝焊完后，还应进行渗透试验。

　　化工储罐在线无损检测技术

　　化工储罐检测可分为开罐检测和在线检测。当打开罐体进行检查时，需要停止生产并清洗罐体。检验人员可以anquan地进入罐内进行检验，通常采用传统的无损检验方法进行检验。

　　开罐检验周期长，费用高，影响生产。因此，合理确定化工储罐的维护周期非常重要，维护周期过长和过短都是不合理的。周期太长，化工储罐因为不能及时修复，风险很大；但如果检修周期过短，会造成不必要的检修损失，增加生产成本。但是由于生产原因，无法保证化工储罐的维护周期，导致化工储罐的隐患没有被及时发现，影响了化工储罐的anquan运行。

　　腐蚀是钢化工储罐及其附件损坏的主要原因。因此，泄漏和腐蚀程度的评估是化工储罐inspection的重要内容，腐蚀检查在化工储罐inspection中尤为重要。统计表明化工储罐在役的储罐底板是腐蚀zui严重的区域。在化工储罐所有已知事故中，罐底腐蚀泄漏引起的事故占20个点以上，是化工储罐事故的首要原因。因此，加强化工储罐bottom的腐蚀检测是提高化工储罐anquan性的重要手段，而化工储罐腐蚀检测和维护的zhongdian应放在罐底。

　　化工储罐在线检测可以在不开罐、不停产的情况下实现化工储罐底板的anquan性评价。作为储罐底板腐蚀普查和初筛的方法，具有一定的预测性。通过对储罐底板结构的在线检测和定性评估，对完整性进行分类，列出维修方案，使企业合理分配有限的维修资源，延长“好罐”的检测周期，及时发现和修复“坏罐”，减少和避免泄漏造成的环境污染，降低运维成本，避免事故造成的损失。

　　目前，罐底腐蚀在线检测技术主要包括声发射、导波和机器人三种技术。

　　声发射检测技术

　　局部源快速释放能量在材料中产生瞬态弹性波的现象称为声发射，有时也称为应力波发射。

　　储罐底板有腐蚀缺陷时，强度下降，在液位压力作用下发生局部轻微变形，导致腐蚀产物剥落、脱落，产生声发射信号。当泄漏发生时，介质流动也会产生连续的声发射信号。在线声发射检测仪通过安装在储罐外壁下部的传感器阵列接收底板腐蚀泄漏产生的声发射信号，通过对信号的分析评价储罐底部结构的腐蚀状况。

　　检测原理如图1所示。声发射传感器等距离耦合在化工储罐wall周围，被动接收储罐底板腐蚀泄漏产生的声发射信号。通过传感器接收到声发射信号的时间间隔来定位声源，通过对采集到的声发射信号进行分析处理来确定储罐底板的腐蚀情况，从而评估储罐底板的完整性和anquan性。

　　声发射检测是一种动态检测方法，可以实现对缺陷的实时监测。检测对象是正在发生的缺陷，并且不能检测已形成的缺陷。其特点是无需停产、开罐、倒罐、清罐，只需在试验前关闭阀门、泵等部件12-24小时，即可采集2小时的有效数据。测试完成后，化工储罐可以继续投入使用。检测评估工作相对方便快捷，通过阵列布置的传感器可以获得罐底板腐蚀声源的活动信息；传感器安装处的涂层需要去除(绝缘化工储罐需要切掉一点绝缘层)，但不会损伤罐壁。声发射检测技术是目前化工储罐floor在线检测中应用zui广泛的检测技术。

　　超声导波检测技术

　　超声导波是沿着结构的长度传播的弹性波，并且被结构的几何边界引导和约束。它们通常用于板中的缺陷检测和结构状态评估。在厚度和波长相同的板中传播的波称为板波(也叫导波)，主要是兰姆波探测。具有传播距离远、快速方便、检测精度不受罐内介质影响的特点。适用于储罐底板和壁板的在线检测。

　　罐底超声导波检测原理如图2所示。安装在罐底外露边缘板上的探头激发兰姆波，接收来自罐底缺陷的反射波。通过对反射波的分析和处理，可以得到罐底的腐蚀状况。沿罐底边缘板改变探头位置，逐点检测，获得多个方向的检测数据。zui后由计算机完成数据处理，得到整个储罐底板的缺陷分布图像，从而评价储罐底板的腐蚀状况。目前，超声导波检测技术的应用很少。

　　机器人检测技术

　　机器人检测技术ronhe了现代控制理论、防爆隔离技术、可视化技术、罐底超声波检测技术、漏磁检测技术等技术手段。可以看作是传统无损检测技术的自动化操作。可根据不同的检测项目配置不同的检测单元，检测罐底、罐内壁或其他部位，这是其他检测技术无法比拟的。

　　罐底机器人在线检测原理如图3所示。机器人通过罐顶的人孔放入罐内，罐外机器人控制车辆运行，遥控检查罐底。目前，机器人仍然使用脐带与控制车辆进行通信。

　　国外已引进几类机器人产品用于化工储罐的在线检测，可节省开罐和清罐成本，检测效率高，经济效益明显。但也存在以下不足:对罐内介质有要求，不适合检测原油化工储罐淤积层较厚；对罐内结构有要求，内浮顶化工储罐机器人类型有难度，内部有加热盘管化工储罐等。为了避免脐带缠绕线圈，探测范围受到很大限制；机器人内部电路系统用于原油和成品油检测化工储罐，anquan风险高。

　　储罐底板机器人检测技术已在国外多家知名石化公司成功应用。目前国内还没有该技术的应用先例。

　　在线检测技术不需要开罐，检测效率高，成本低。可以对罐底板的腐蚀情况进行普查和初步筛选，为化工储罐合理安排开罐维修周期提供科学依据。随着我国大型化工储罐数量的增加和管理任务的日益繁重，在线检测技术正在完善化工储罐anquan管理，保障化工储罐anquan运行。